Společnost
Jsme odborníci na střihání, tvarování, svařování a ukládku betonářské výztuže – od projektování až po hotové dílo.
Jsme tradiční rodinná firma, která ovlivňuje stavebnictví v Rakousku a okolních zemích již více než 50 let. BEST Eisen realizuje výztuže pro stavby od budovy OSN ve Vídni až po most A7 v Linci.
Naše hodnoty
Našimi partnery jsou stavební firmy z celého
Rakouska, se kterými společně realizujeme vaše projekty.
BEST spojuje tradici se zaměřením na budoucnost a řešení. Své služby dynamicky přizpůsobuje požadavkům zákazníků. Důležitá je pro ni vzájemná úcta a spolupráce na partnerské úrovni.
Máme výrobní závody v lokalitách Haid / Horní
Rakousko a Kaplice / Česká republika
BEST GmbH – 4053 Haid – Rakousko
Arma Bau Service s.r.o. – 382 41 Kaplice – Česká republika
Naše know-how nese více než 180 zaměstnanců skupiny BEST. Pro váš projekt vybírají ta nejlepší řešení a tím zaručují kvalitu a spolehlivost našich produktů a služeb.
S více než 50 lety zkušeností se střiháním, tvarováním a ukládkou na velkých stavebních projektech v oblasti průmyslové, inženýrské, pozemní výstavby a speciálních staveb je skupina BEST jednou z předních firem v oboru tvarování a ukládky výztuže v Rakousku.
Výzkum a vývoj nejnovějších technických
řešení
Další rozvoj technických možností našich produktů je již od založení
firmy nedílnou součástí firemní kultury společnosti BEST. Mnoho patentů a
speciálních výrobků, které jsou dnes považovány za průmyslový standard, vychází z inženýrského umu našich zaměstnanců.
Historie společnosti BEST
Založení společnosti „Baueisen- und Stahlbearbeitungs GmbH“ v roce 1968, známé spíše pod zkratkou BEST, bylo nápadem strojního inženýra a obchodníka Ludwiga Szinicze. Vyučený technik do té doby studoval aplikované technologie zpracování betonářské výztuže a zjistil, že klíčová je optimalizace jednotlivých procesů zpracování směrem k plynulému toku materiálu: čím kratší doba zpracování, tím nižší náklady na výrobu.
Do 60. let prováděl klasický podnikatel ve stavebnictví všechny pracovní procesy na stavbě sám ve své firmě. S hospodářským rozmachem a následným stavebním boomem však nastal nedostatek odborných pracovníků. „Ohýbači a vazači výztuže“, jak zní jejich oficiální označení podle kolektivní smlouvy, byli nejlépe placenými odborníky.
Stavební firmy byly silně závislé na dostupnosti těchto pracovníků a
často je zaměstnávaly i tehdy, když tvarování a ukládka výztuží zrovna nebyly
potřeba. BEST začal nabízet služby střihání, tvarování a ukládku přesně tehdy, kdy to bylo nutné.
Trvalo několik let, než stavební firmy začaly zadávat armovací práce na velkých stavbách subdodavatelům jako je BEST. Společnost však přesně splnila poptávku po cenově výhodné alternativě. Úspěch v následujících desetiletích byl předurčen.
Založení společnosti Baueisen- und Stahlbearbeitungs GmbH: BEST na základě nápadu
Ludwiga Szinicze
Zahájení první etapy výstavby vídeňského metra. Společnost BEST se podílela na realizaci
výztuží při výstavbě základní sítě metra (U1, U2, U4), která trvala do roku 1982. Od roku 2021 se opět podílí na výstavbě nových úseků (U2 a U5).
S realizací výztuží stanice metra Stephansplatz ve Vídni dosáhla výstavbametra pro společnost BEST svého vrcholu. Enormní tonáže bylo nutné zvládnout zároveň s jinými velkými projekty.
Vienna International Center (UNO-City): Na základě zkušeností z prvních velkých projektů zavedla společnost BEST interní školicí program, který zajišťoval dostupnost
kvalifikovaného personálu. Díky tomu bylo možné zvládnout i další rozsáhlý projekt, jakým byla realizace výztuží stavby UNO-City. V tomto projektu také
byla poprvé v historii společnosti BEST použita technologie posuvného bednění.
Dálnice Tauernautobahn: Armovací práce bylo možné provádět pouze s pracovníky, kteří se specializovali na mostní práce. Práce na dálničních mostech vyžadovaly přesné
harmonogramy a bezchybný výkon.
Zavedení systému svařovaných prvků: Výztuž byla již na plánu rozdělena na "prvky" a už ve výrobním závodě svařena do stohovatelných jednotek. Tyto
hotové svařované prvky mohly být na stavbě ve velmi krátké době nainstalovány. Další výhody spočívaly v tom, že současně došlo také k ukládce všech ostatních plánovaných železných prvků. Převzetí hotové výztuže statikem bylo velmi snadné, protože svařované prvky byly vyrobeny standardizovaným způsobem.
Na ledové ploše Eislaufring Süd byl poprvé použit systém svařovaných prvků BEST. Armovací prvky zde byly použity pro chlazené kluziště. Vzhledem k citlivým trubkám pro
chladicí kapalinu byla ukládka velmi náročná. Byly zde použity zakřivené a rovné tyčové výztužné pruty.
Vídeňské poštovní centrum Wiener Postzentrum Nord: Také poštovní centrum bylo jednou z prvních staveb, kde se ve velkém měřítku používaly hotové prefabrikované dílce. Sloupy a výztuhy nosníků byly svařovány již ve výrobním závodě.
Hotové prefabrikované dílce se ve velkém používaly také při armovacích pracích prováděných v budově Rakouského státního archivu. Došlo k instalaci kompletního systému svařovaných prvků – deskové trámy, základy, strop, stěna a sloupy.
Ústřední správní budova (Nová radnice) Linec: Pro Novou radnici byly svařeny armovací
prvky pro paprskovitě stupňovité rostlinné žlaby, které jsou výrazným prvkem stavby.
90. léta 20. století: BEST
je jednou z prvních společností v Rakousku, která začala používat svařovací stroje pro výrobu košů pro piloty. První stroje pro svařování pilot byly ainstalovány
v Mnichově, poté v Haidu a později v Kaplici. V roce 1996 byly ve spolupráci se
společností BEST vyrobeny první koše pro piloty SOB, a to pro stavbu metra. V současné
době je společnost BEST lídrem na trhu výroby pilot v Rakousku.
První léta po roce 2000: Pokroky při zakládání staveb – milánské stěny a pilotové základy – byly ve stavební technologii stále více využívány. Potřebné koše pro piloty a milánské stěny byly svařovány již ve výrobním závodě, a to částečně strojově, částečně v šablonách, a přepravovány na stavbu již hotové a připravené k ukládce.
Attiko Metro Atény: V závodě Kaplice nádraží byly vyrobeny jednotlivé stohovatelné prvky pro tybinky, které byly poté po železnici dopraveny do továrny na prefabrikované dílce v Aténách, kde byly svařeny, zality betonem a vytvořily tybinky.
Tunel Steinhaus na dálnice A8: Zde byla použita monolitická, a tedy jednolitá bezešvá stavební metoda pro "bílé vany". 24 metrů dlouhé úseky byly betonovány naráz. Aby bylo vůbec možné provádět ukládku přibližně 2 x 100 t výztuže týdně, byl vyvinut armovací systém s vysokým stupněm prefabrikace.
Přibližně 80 % výztuže bylo ve formě prefabrikovaných dílců vyrobeno ve výrobním závodě a jako hotové prvky dodávány na stavbu, kde byly sestavovány do
velkoplošných armovacích systémů a poté se pomocí jeřábu prováděla jejich ukládka. Ukládka výztuže pro základovou desku byla provedena současně s betonáží předchozího úseku.
Tunel Lainzertunnel stavební úsek LT 22 stavební úsek LT 25 ve Vídni: Společnost BEST vyrobila velké množství košů pro piloty pro armovací práce pro výstavbu lainzerského
železničního tunelu. Pro stavbu tohoto tunelu byly dodány a uloženy svařované prvky pro vnitřní část stavby. Práce byly prováděny technologií samonosné konstrukce.
Při rozšíření nákupního centra Plus City v Paschingu bylo použito velké množství
prefabrikované výztuže. Sloupy, lemování okrajů a výztužné pruty byly vyrobeny ve formě hotových prefabrikovaných dílců připravených k ukládce.
Dálnice A7 Mühlkreis-Autobahn – Tunel Bindermichl. Složitá konstrukce oddělujících
elementů a mostů vyžadovala při ukládce velkou zručnost. Velké tonáže kladly na tvarovací dílny a pracovníky provádějící ukládku vysoké nároky. Vedle toho tady
byly také prefabrikované koše na piloty. Výztužné přípojky a těžké kalibry musely být dodány a ukládány v přesných termínech. Pro stropní konstrukci tunelu Niedernhart dodala společnost BEST hotové svařované koše do německé továrny na výrobu hotových prefabrikovaných dílců.
Piloty do Anglie Kings Lynn: V letech 2007-2008 bylo dodáno 7400 pilot o celkové délce
cca 150 km do Kings Lynn ve východní Anglii. Byla zde postavena továrna společnosti Palm Paper, ve které se dodnes nachází nejvýkonnější papírenský stroj na výrobu novinového papíru. Ve fázi výstavby bylo z Kaplice do Anglie denně přepraveno jumbo kamionem 90 pilot. Společnost BEST získala zakázku proto, že žádný anglický dodavatel nedokázal poskytnout požadovanou kapacitu.
Pro závod Audi v Ingolstadtu byly vyrobeny velké nosné konstrukce. Společnost BEST
vyrobila těžké koše z prefabrikátů se speciálními vestavěnými díly uvnitř koše.
Koše byly dlouhé a těžké a měly složitou geometrii.